廣州榮慶化學制品有限公司
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                  新聞動態

                  閃染技術,將染布用水從50噸降到2噸,省去水洗、脫水、理布、烘干定型4道工序!

                    在傳統的紡織品印染技術中,一噸滌綸布的染色、水洗需要用掉大約50噸的水。 


                    而據行業分析數據顯示,紡織印染行業的廢水排放量占全國廢水排放的11%左右,每年20億-23億噸。“綠水青山就是金山銀山。”如何讓這個行業走向更環保的方向?

                   

                    連云港鷹游新立成紡織科技公司給出了一種可能性,他們研發的閃染技術,將“50”降到了“2”。走進位于灌云經濟開發區高端紡織產業園的新立成紡織科技公司廠房,地面干凈清爽,看不到一絲水跡,空氣中只有布匹被加熱后的自然氣味,整卷的純白坯布從閃染生產線設備的一頭送入,被機器牽拉著,以每分鐘65米的速度向前滾動,經過軋染機組時,在高達200℃的高溫作用下瞬間著色,再經過烘干、固色,另一頭,鵝黃色的成品面料就流暢地滾動出來,整個過程沒有用到一滴水。而這套技術和設備,全部是自主研發的,可以說,這是印染行業的一個革命,對環保同樣意義重大。 

                   

                  無水印染是全世界印染行業夢寐以求的目標,從上世紀末開始,各國投入大量人力、物力攻關,卻一直沒有研究出能夠量化生產的路子。 

                  張桂珍告訴記者,無水印染以往的研究方向,是尋找一種介質來代替水,但這種方式始終脫離不了傳統的染化料,一是在缸染的過程中需要耗費大量的水,二是必須對印染后的面料進行水洗。

                  研發團隊用色漿代替水,以滌綸織物高溫瞬間染色原理為突破口,不斷改進完善熱熔染色工藝,同時打破傳統思維,從染化料著手,尋找不需要添加大量助劑的染料,解決了水洗的問題。 

                  說起來簡單,攻關過程卻充滿了艱辛曲折,
                  難題一個接著一個,設備如何設計?染料去哪里找?色牢度如何強化?染色不均勻如何解決? 

                  鷹游集團集合全集團之力投入研發。研發人員提出想法,紡機便在后方設計圖紙、制造設備,實驗部門不斷打磨每一個數據,生產一線試生產,反饋結果后再進行下一輪的研發。“紡織行業,設備先行,沒有設備就像炒菜沒有鍋,但向外尋求合作很難有完全開放的窗口。在全員拼搏下,他們取得了第一步的成功,2017年5月研制出首件閃染成套設備生產線,集預定型、軋染、預烘、烘干固色、冷卻擺布于一體,與傳統工藝相比,免去了水洗、脫水、理布、烘干定型4道工序,極大提高了生產穩定性和效率。 

                  但隨之而來的,是染化料的難題。以往的染化料中有大量的分散劑、懸浮劑、柔韌劑、增稠劑等,“這些對實際染色無效的成分有幾十種,占了染料的70%以上,我們向全國最大的染料廠家尋求合作,要研發幾乎不添加助劑的染料。”剛聽到這個需求,染料廠家的技術人員就笑了,“這根本不可能!”張國良拍板,“你盡管試驗,失敗的產品我都買下來。”這才讓廠家同意研發。 

                  七年磨一劍。如今,閃染技術在國內已經初露鋒芒,新立成在研發過程中拿到了8件專利,還有8件專利正在申請,擁有核心的自主知識產權,技術水平達到國際領先。“我們的生產成本從每噸布3700多元降低到1600多元,現在4條生產線日產布料120噸,只需要用工100多人,傳統生產方式里,這樣的產量用工至少需要400人。從環保的角度說,以前每噸廢水COD值高達兩三千,現在只有在清洗機器、深色布的處理上需要用一些水,用水量大大減少,COD值也降到了幾百,處理起來更加容易,污染也更小。”孫素梅說,他們生產的布在市場上供不應求,而他們也正在繼續攻堅最后的“2”,爭取早日實現完全的“無水印染”。 世界經濟模式在歷經了工業化和信息化之后,正在逐步邁向“低碳化”進程,意味著從現在開始到2050年的未來40年,“低碳經濟”將成為國家競爭力和企業競爭力的重要體現。 
                  對于紡織印刷行業來說,無論是國內技術的逐漸成熟,還是國外先進技術的強勢引入,都清晰地揭示了,在節能減排環保趨嚴的可持續發展背景下,當前國內紡織印染產業必將在不久的將來迎來產業整體轉型升級的關鍵窗口期。 

                  來源:新華日報

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